【課題解決】バンパーゲートカット時の静電気除去で切粉の付着を防止

近年自動車のEV化の流れを受けて増加しているのが、樹脂による車体の軽量化ニーズです。なかでも外装部品には、高い強度を持った軽量な樹脂部品の採用が増えています。

この記事ではバンパーなどの自動車樹脂部品の、ゲートカットに関するお困りごとをご紹介します。

ゲートカット時の静電気による課題

サイドゲートによる樹脂成形。樹脂の流れが均一で低コストのため、多くの自動車樹脂部品で採用されている成形方法ですが、そこで課題となっているのがバンパー成形時のゲートカットです。
従来バンパーなどの自動車樹脂部品のゲート処理では、ロボットアームが自動でゲートカットを行います。
しかしゲートカット時に帯電していた静電気によって、空気中の塵埃や切粉がバンパーに付着してしまうことがありました。
切粉の付着した部品を次工程に流してしまうと、塗装やUVコーティングなどの表面処理でブツ（粒）が発生し品質低下の原因に… エアブローで吹き飛ばしても、塵埃が舞うだけで再付着するため、拭き取り作業を行なっています。
そのため現場では「ゲートカット時の切粉の付着を防止したい」「拭き取りなどの余計な作業をなくしたい」などの声があがっていました。

ゲートカット時の切粉の付着を「イオナイザー」で解決

バンパーのゲートカットやパネル部品のバリ取りなど、大型樹脂成形部品の後処理には、エンドミルや円盤カッター、超音波カッターなどが使われます。しかし、これらカッターを使った切断には切粉がつきもので、摩擦による静電気（摩擦帯電）によって切粉の付着など多くの問題が発生しています。
通常はエアブローを使って吹き飛ばしますが、静電気によって付着した切粉は除去することが難しく、部品の隙間や裏側にまで入り込んだ切粉は、落とすことができませんでした。

そこで採用されているのが「ノズル型イオナイザー」です。

「静電気除去ノズル〈N-1／N-3〉」は、樹脂部品の除電に最適なノズル型のイオナイザー。ゲートカットのロボットアームに搭載しイオン化エアを吹き付けることで、切粉を飛ばしながら「摩擦帯電」による再付着を防止することができます。
またエアーブローによるカッターの冷却効果で、刃先の寿命向上にもつながります。

ゲートカット時の静電気の除電で、現場の生産性向上におこたえします。

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