【課題解決】高機能フィルムの静電気除去で品質向上が実現

医薬品や食品包装など、さまざまな業界で使われている「高機能フィルム」。酸化やガス透過を防ぐなど、機能性を持った特殊フィルムですが、その印刷工程では高い品質が求められています。

この記事では印刷業界における、高機能フィルムの巻き出し・巻き取り工程のお困りごとをご紹介します。

フィルムの巻き出し・巻き取り工程の課題

従来高機能フィルムの連続印刷やラミネート工程では、高速で走行するフィルムが装置内のローラーを通過し、巻き出し・巻き取りを行います。
フィルムには高いテンション（張り）がかかっているため、複数のローラーを通るうちに摩擦や剥離を繰り返しながら帯電し、高い電圧が蓄積します。
そのため静電気によるホコリの吸着で異物が混入したり、蛇行による巻き取り不良や印刷不良が起こることも… フィルムの交換時に、作業者に電撃が発生することも大きな問題となっていました。
ある工場では「静電気を抑えるために工場内の湿度を上げているが、湿気で印刷物がだめになってしまう」などのお困りも。
現場では「異物混入による検品をなくしたい」「巻き直しのムダをなくしたい」「電撃をなくし安全に作業がしたい」などの声が上がっていたのです。

フィルムの帯電を「バー型イオナイザー」で解決

フィルムの連続印刷で発生する静電気は、数十キロボルトと非常に高圧。作業者へ放電してしまうとショックで転倒し、大きな事故にもつながりかねません。また巻き取りエラーによる機械停止も、生産性に大きな影響を与えてしまいます。
これらの静電気は一部をイオナイザーで除電しても、帯電を繰り返すため大きな効果は見込めません。

そこで採用されているのが「バー型イオナイザー」です。
「静電気除去ハイパワーバー〈HPBシリーズ〉」は、豊富なサイズから選べるバー型のイオナイザー。フィルムの幅に合わせたイオナイザーを工程内に設置し、帯電量が増える前に除電することで、フィルムへの帯電を確実に防止することができます。
また帯電量が大きな場合には、高圧電源内蔵の「静電気除去ACパルス・クリーンバー〈Cシリーズ〉」。装置内の狭い隙間には、電源別置きのスリムな「静電気除去イオンバー〈SLシリーズ〉」がおすすめ。シート巻き取り部には「静電気除去クロスフローファン〈CF-600〉」、「静電気除去3ファン〈L-90〉」を使うと設置が簡単です。

高機能フィルムの静電気除去で、現場の品質向上におこたえします。

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• 静電気除去ハイパワーバー No.HPB-1200
• 静電気除去ACパルス・クリーンバー No.C-120
• 静電気除去イオンバー No.SL-120